在大型罐体复合材料制造过程中，碳纤维铺层质量与结构装配精度直接决定最终产品性能。
随着构件尺寸增大与曲面结构复杂化，传统依赖人工划线、样板定位与经验校正的方式，逐渐暴露出效率与一致性不足的问题。
如何将设计数据更直接、更稳定地转化为现场施工依据，成为复材制造数字化升级的关键环节。
罐体复材制造的曲面挑战
在大型罐体工艺中，主要问题集中在以下三个方面：
1｜大面积铺层精度控制难
碳纤维预浸料铺层通常涉及大尺寸模具与多层结构。传统方式依赖人工标记与目视对齐，容易产生累积误差，影响层间一致性。
2｜复杂曲面定位依赖经验
复合材料构件普遍具有双曲面或非规则几何特征，平面样板与传统划线方式难以真实贴合曲面，导致定位偏差频繁发生。
3｜装配过程测量步骤繁琐
在内部结构（如加强筋、隔框等）装配中，需要反复测量与校正，工艺节拍受人为因素影响较大。
数字化解决方案：从数据到现场的闭环引导
针对上述问题，LightVision构建了一套面向复材罐体工艺的数字化投影引导系统，由RayQuick投影控制软件与LightVision 3D激光投影定位系统组成。
该系统的核心逻辑是：
将CAD设计数据转化为可视化空间投影，实现设计与制造的直接对接。
✔ RayQuick投影控制软件（工艺控制层）
RayQuick负责将数字化工艺数据转化为可执行的投影路径，是整个系统的控制核心：
将CAD模型转化为投影任务
*定义铺层轮廓、方向与层间边界
*支持多工位、多设备协同控制
*提供曲面映射计算与投影校准功能
其作用是确保“设计意图”在数字层面被准确解析与标准化。
✔ LightVision 3D激光投影定位系统（空间执行层）
LightVision负责将数字指令转化为现场可见的空间光学引导：
*在模具表面生成高精度铺层轮廓投影
*显示纤维铺设方向与角度基准
*支持复杂曲面自适应投影补偿
*提供装配位置与结构边界实时引导
其作用是将“不可见的设计数据”转化为“可直接执行的空间信息”。
在大型罐体复材制造中的典型应用
1｜碳纤维大面积铺层引导
系统可将每一层铺层轮廓、方向角度及边界信息直接投射至模具表面，实现全过程可视化指导。
*铺层路径清晰可见
*纤维方向（0°/±45°/90°）明确标识
*层间边界与重叠区域直观呈现
该方式减少了对人工标记的依赖，提高了铺层一致性与重复性。
2｜曲面结构自适应投影
针对双曲面及复杂几何模具，系统基于三维模型进行空间映射与畸变补偿，使投影内容与实际曲面保持一致。
*投影内容随曲面自动贴合
*减少传统平面标线误差
*保持复杂区域的空间精度稳定性
在典型配置下，系统可实现工业级空间对齐精度.
3｜罐体内部结构装配引导
在罐体内部结构装配过程中，系统可直接提供：
*隔框与加强筋安装位置线
*结构对接基准与边界轮廓
*关键孔位定位参考
有效减少重复测量步骤，提高装配效率与一致性。
四、系统价值
传统罐体曲面复材制造依赖工人经验与现场判断，而LightVision 3D激光投影定位系统提供的是一种基于数字模型的直接执行方式：
在实际应用中，该类系统主要带来以下改进：
1.减少人工划线与重复测量步骤
2.提升大尺寸铺层一致性与稳定性
3.降低因定位误差导致的返工概率
4.提高复杂结构装配效率与节拍可控性
从制造体系角度来看，其核心价值在于提升工艺过程的标准化与可重复性。
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